混炼胶加工焦烧的原因是什么？

 （a）配合方面的缘由

 [1]硫化剂、促进剂用量太多； [2]硫化体系作用太快； [3]配合剂称量不正确； [4]小粒径填料过量； [5]液态增塑剂不够。

(b)混炼操作方面的缘由

 [1]装料容量过大； [2]密炼机冷却不够； [3]转子速渡过高； [4]初始加料温度太高； [5]排胶温度太高； [6]促进剂参加密炼机中的时间不对； [7]或过早地参加硫黄，或分散不均而形成硫化剂和促进剂部分高度集中；[8]促进剂和（或）硫化剂分散不良； [9]树脂堆积在转子上； [10]漏加防焦剂； [11]未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或下片后未充沛冷却。

 停放方面的缘由

 [1]混炼胶加工厂家在胶料还呈热、湿状态时，堆积胶料； [2]停放场所温度太高，或空气不流通；

 c、配合剂结团的缘由!

 [1]生胶塑炼不充沛； [2]辊矩过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状； [3]装料容量过大； [4]粉状配合剂含粗粒子或结团物； [5]凝胶太多。

 d.收缩大的缘由

(a)无硫胶料

 [1]可塑渡过低； [2]混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，招致结聚。

 (b)混炼胶加工厂家加硫胶料胶料开端焦烧。

 e.麻面（胶粒）的缘由

 （a）无硫胶料密炼机混炼时间过长，炭黑凝胶量太多。

（b）加硫胶料

 [1]胶温、；辊温过高惹起焦烧； [2]混人一些已焦烧胶料。

可塑渡过高过低或不均的缘由

 [1]塑炼胶可塑度不恰当； [2]混炼时间过长或过短； [3]混炼温度不当； [4]并用胶未掺合好； [5]增塑剂多加或少加； [6]炭黑多加，少加或种类用错。

  g.相对密渡过大过小或不平均的缘由

 [1]配合剂称量不对，漏配和错配； [2]炭黑、氧化锌、碳酸钙等多于规则用量或油类增塑剂等少于规则用量时，均会呈现胶料相对密度超越规则量； [3]混炼时粉剂飞扬损失过多、粘附于容器壁过多或加料盛器未倒洁净； [4]混炼不平均。

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